Die Duisburg Special Tubes GmbH verfügt aktuell über folgende Zertifikate:

  • ISO 9001
  • ISO EN 9100
  • ISO 14001
  • ISO 50001
    Als ISO 50001 zertifiziertes Unternehmen legen wir bei der Beschaffung großen Wert auf die energieeffiziente Herstellung der uns gelieferten Produkte.

Wir fertigen nach den regelmäßig geprüften Standards:

  • KTA 1401
  • 10CFR 50
  • ASME NQA-1
  • Arrêté Qualité


Labor

gasanalyse    

Gasanalyse

Bestimmung von Wasserstoff-, Sauerstoff- und Stickstoff an Rohrproben durch Heißextraktion im Trägergas.

     
emissionsspektrometer  

Emissionsspektrometer

Wasser- und Beizlösungsuntersuchung auf verschiedene Elemente.
Möglichkeit der Bestimmung der Legierungselemente in Rohrproben.

     
warmzug  

Warmzug- und Druckversuche

Elektrisch beheizter Widerstandsofen,
3 Heizzonen (bis 1000°C).
Max 150kN.

     
kaltzug  

Kaltzug- und Druckversuche

Querkontraktionstest.
3 Maschinen mit Dehnungsregelung.

     
warmberstanlage  

Warmberstanlage

Closed-End Berstversuch bei max. 500°C, max. 1000 bar.
Medium: Argon.
Eigene Widerstandsschweißmaschine zur Probenherstellung.

     
kaltberstanlage  

Kaltberstanlage

Closed-End Berstversuch bei Raumtemperatur mit max. 3000 bar.
Medium: Öl.

     
metallographie  

Metallographie

Probenpräparation für Metallographie, Auflichtmikroskop und Stereolupe inklusive digitaler Bilddokumentation in 2D. Bis 1000-fache Vergrößerung.

Metallographische Untersuchungen: Korngrößen, Schichtdickenbestimmung, Fehler/Risstiefenmessung (mit Lichtschnittmikroskop)

     
korrosionsproben  

Korrosionsproben

Durchführung des Korrosionsversuches in Wasserdampf und Wasser bis 500°C.
Die Autoklaven sind mit einem Feinmessmanometer (Klasse 0,5 bzw. 1,0) und einem Druckgeber zur Registrierung (Messgenauigkeit ±0,3 % vom Endwert) ausgerüstet.

     
chemisches labor  

Chemisches Labor

Probenvorbereitung und Präparation. Abwasseruntersuchung und Beizuntersuchung auf Chlorid , Fluorid, PH-Wert , Säuregehalt.

     
erodiermaschine  

Erodiermaschine

Erstellung von Fehlern für Ultraschalltestrohre.
Kleinster Fehler: 25 µm tief; 0,1 mm breit; 1,6 mm lang

     
feinwerkstatt  

Feinwerkstatt

Erstellung von Ultraschalltestrohren und Proben.

     

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